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水性聚氨酯纺织涂层整理已成趋势
2019/7/12
纺织涂层顾名思义，就是在纺织表面涂一层别类材料。这也说明，织物涂层有两个加工对象——基布、涂层材料，以及把这两者结合起来的技术——涂层技术。广义的涂层技术，也包括层压,即在基布上施加一层粘合剂，覆上一层薄膜或其他材料，加热加压，形成一个复合织物；或者薄膜本身即是粘合材料，把基布与其他材料粘合在一起。
新型纺织品向人们提供各种优异的服用功能，防水透气织物就是其中之一。防水透气织物也叫防水透湿织物，国外又称“可呼吸织物”。有人曾对人在运动时的大致出汗量作了研究，服装透气性低于人体出汗量时，人就有闷热感。因此，透气性大小是衡量织物服用舒适性的重要指标，特别是运动服。聚氨酯涂层织物具有防水透湿功能，其主要特点是消费者穿在身上的外衣，既能防雨防风又能将人体形成的汗液、汗气蒸发，避免在衣服内凝结，保持干爽、舒适。水性聚氨酯在轻纺、皮革、胶粘剂、印染等行业中的应用已相当广泛，若用于织物后整理，可明显提高服装或饰品的华丽庄重感和穿着舒适感，因此，有些品种已经开始受到时装界的青睐。
棉织物的抗皱免烫整理是改善织物服用性能、提高其附加值的重要加工工序之一。水性聚氨酯具有无臭味、不含有机溶剂、无污染、不燃等特点，作为环保绿色纺织助剂使用，而水性聚氨酯抗皱整理剂具有不含甲醛、不泛黄、强力损失小等优点。防水透气织物首先被开发用在军服、防护服的生产，现在已广泛用于运动服、旅行包、帐篷等的制造，国际市场上对这类面料的需求逐年增加，国内这类产品也正在开发中。
气流整理技术经过十多年的发展和不断完善，以高效、节能和环保的特性，已逐步应用于织物的各种整理加工。目前我国研制生产的染整后处理设备虽然具有多种功能，但整理后的织物易打褶、变形，尺寸稳定性差，国外同类设备融合了先进的气流技术，使织物整理工艺更加优化，但仅适用于轻薄类织物的整理加工，且价格昂贵。为了改善面料的手感和风格，提高产品品质和附加值，使产品更具竞争力，采用绿色环保的机械柔软整理方法，多功能缩绒柔软整理机不仅提高了产品质量和整理效果，还达到织物绿色环保、节能降耗、减少污染物的排放和处理 的要求。涂层整理是纺织品后整理中发展起来的一种新型技术。由于其能改变织物外观和风格，赋予织物以各种功能，可用低档原料或特种原料生产高档产品，适合多层次的消费，效益较高，是国内外当今纺织工业发展的方向之一。
水性聚氨酯因环保、经济和低毒害，正逐渐取代传统的溶剂型聚氨酯。水性聚氨酯PU是用水代替有机溶剂作为介质的一种新型聚氨酯体系，用作皮革涂饰剂的聚氨酯水乳液。近年来由于环保部门对有机溶剂的严格限制，使得传统的溶剂型聚氨酯正面临着严峻的挑战，它的应用有逐年减少的趋势。
新型纺织品向人们提供各种优异的服用功能，防水透气织物就是其中之一。防水透气织物也叫防水透湿织物，国外又称“可呼吸织物”。有人曾对人在运动时的大致出汗量作了研究，服装透气性低于人体出汗量时，人就有闷热感。因此，透气性大小是衡量织物服用舒适性的重要指标，特别是运动服。聚氨酯涂层织物具有防水透湿功能，其主要特点是消费者穿在身上的外衣，既能防雨防风又能将人体形成的汗液、汗气蒸发，避免在衣服内凝结，保持干爽、舒适。水性聚氨酯在轻纺、皮革、胶粘剂、印染等行业中的应用已相当广泛，若用于织物后整理，可明显提高服装或饰品的华丽庄重感和穿着舒适感，因此，有些品种已经开始受到时装界的青睐。
棉织物的抗皱免烫整理是改善织物服用性能、提高其附加值的重要加工工序之一。水性聚氨酯具有无臭味、不含有机溶剂、无污染、不燃等特点，作为环保绿色纺织助剂使用，而水性聚氨酯抗皱整理剂具有不含甲醛、不泛黄、强力损失小等优点。防水透气织物首先被开发用在军服、防护服的生产，现在已广泛用于运动服、旅行包、帐篷等的制造，国际市场上对这类面料的需求逐年增加，国内这类产品也正在开发中。
气流整理技术经过十多年的发展和不断完善，以高效、节能和环保的特性，已逐步应用于织物的各种整理加工。目前我国研制生产的染整后处理设备虽然具有多种功能，但整理后的织物易打褶、变形，尺寸稳定性差，国外同类设备融合了先进的气流技术，使织物整理工艺更加优化，但仅适用于轻薄类织物的整理加工，且价格昂贵。为了改善面料的手感和风格，提高产品品质和附加值，使产品更具竞争力，采用绿色环保的机械柔软整理方法，多功能缩绒柔软整理机不仅提高了产品质量和整理效果，还达到织物绿色环保、节能降耗、减少污染物的排放和处理 的要求。涂层整理是纺织品后整理中发展起来的一种新型技术。由于其能改变织物外观和风格，赋予织物以各种功能，可用低档原料或特种原料生产高档产品，适合多层次的消费，效益较高，是国内外当今纺织工业发展的方向之一。
水性聚氨酯因环保、经济和低毒害，正逐渐取代传统的溶剂型聚氨酯。水性聚氨酯PU是用水代替有机溶剂作为介质的一种新型聚氨酯体系，用作皮革涂饰剂的聚氨酯水乳液。近年来由于环保部门对有机溶剂的严格限制，使得传统的溶剂型聚氨酯正面临着严峻的挑战，它的应用有逐年减少的趋势。
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